余熱低溫干化機在工作中如果出現(xiàn)操作不當或者是粉塵過多就會出現(xiàn)爆炸的情況，這個真的不是說說而已，而是真的有真實的案例發(fā)生過，所以我們在工作中要正確的操作機械設備，還有盡量做好預防措施，下面我們就來說下余熱低溫干化機工作中爆炸的預防措施有什么呢？
污泥返混在反復冷卻加溫過程中損失了大量的能量，而且產(chǎn)生安全性問題：
（1）干燥污泥含固率達到90％，造粒過程難以保證產(chǎn)品的密實，在返混過程中將出現(xiàn)吸濕反應，產(chǎn)生大量的粉塵，粉塵與污泥顆粒的混合，將導致更高的氧化速率，增大了粉塵爆炸的危險性。因此，在實際工程中應盡量降低污泥的返混量。

現(xiàn)在的污泥干化技術都非常重視設備的安全性，并針對性的采取措施保證設備可靠、穩(wěn)定的運行。

（2）返混過程中的污泥顆粒有的可能循環(huán)了一次，有的可能循環(huán)了數(shù)次，污泥干化至含固率90％以上時，具有短時間難以復水的特點，因此，當干燥污泥返混時，遇到高溫，會造成部分干燥污泥顆粒過熱，導致粉塵產(chǎn)生。
工藝安全性的核心問題是“干泥返混”。由于污泥本身的物理特性，污泥在干燥的過程中易產(chǎn)生粘結，從而影響產(chǎn)品干燥的質(zhì)量和干燥器的效率。為此，部分污泥干化工藝采用“干泥返混”的辦法，即通過將部分已干燥的污泥與未經(jīng)干化的污泥進行混合，以降低污泥的黏性，提高污泥顆粒間的透氣性，提高干燥效率。
在含氧量方面，設備須對系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量進行實時監(jiān)測，間接加熱器中填充氮氣確保系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量小于2％；直接加熱器通過氣體循環(huán)控制氧氣含量小于8％；當氧氣含量超過10％時，系統(tǒng)自動停機。
在顆粒溫度的控制房方面，設備須嚴格控制污泥在干燥器內(nèi)的停留時間，保持干污泥中適量的水份，以避免污泥過熱燃燒。當污泥含固率達到90％時，必須離開干燥器。設有濕污泥料倉的工藝，須控制濕污泥倉內(nèi)甲烷濃度在1％以下，避免甲烷爆炸事故的發(fā)生。
以上就是對于余熱低溫干化機預防爆炸的方法說明。
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